El Mantenimiento Preventivo como Escudo del OPEX en 2026
La tecnología tiene su lugar, pero no puede reemplazar la ingeniería fundamental. Para las operadoras en Colombia, el reto de 2026 es fortalecer los cimientos con mantenimientos preventivos: rutinas claras, repuestos legítimos y técnicos expertos. Solo sobre esa base sólida se puede construir una operación rentable y segura.
Para las empresas operadoras en regiones clave como Putumayo o Magdalena Medio, el mensaje es directo: audite sus sistemas de levantamiento artificial, digitalice sus variables críticas y renegocie con proveedores que ofrezcan tecnología, no solo mano de obra.
Foto de archivo de SPM
En las salas de juntas se habla mucho de Digital Twins y algoritmos predictivos, pero en campo la realidad es más áspera. Para el Gerente de Operaciones que debe responder por el Estado de Resultados, la prioridad no es siempre instalar el sensor más moderno, sino asegurar que lo básico no falle.
El mantenimiento preventivo riguroso ha sido relegado injustamente en la narrativa moderna como algo “obsoleto”. Sin embargo, ante la presión por reducir el OPEX y extender la vida útil de campos maduros, la disciplina mecánica supera a la especulación digital. No hay algoritmo que compense una lubricación deficiente o un cronograma de rotación de equipos ignorado.
La falacia de la “bala de plata” tecnológica
Existe una tendencia peligrosa en el sector energético colombiano: intentar solucionar problemas de integridad mecánica con software. La tecnología es una herramienta de visibilidad, no de reparación. Si sus bombas hidráulicas o sistemas de Plunger Lift están operando fuera de su curva de eficiencia por falta de calibración física, un tablero de control en la nube solo le informará más rápido que está perdiendo dinero.
La estrategia ganadora para 2026 es el Retorno a lo Básico (Back to Basics). Esto implica una auditoría severa sobre el cumplimiento de los planes de mantenimiento preventivo riguroso, basándose no solo en tiempo, sino en horas de operación real y carga de trabajo.
“La confiabilidad no se compra en una licencia de software; se construye con grasa, metal y disciplina en la ejecución de los manuales del fabricante (OEM)”, sostienen expertos en integridad de activos.
Para profundizar en estándares de integridad mecánica, es indispensable consultar las normas de la American Society of Mechanical Engineers (ASME), cuyas directrices sobre recipientes a presión y tuberías siguen siendo la biblia de la seguridad operativa.
Los tres pilares del mantenimiento preventivo rentable
Para un Country Manager o Director de Mantenimiento, el enfoque debe centrarse en tres vectores físicos que impactan la caja de la compañía:
1. La tiranía de los fluidos y la lubricación
El 70% de las fallas en equipos rotativos en el trópico se deben a contaminación de lubricantes o selección incorrecta de los mismos. En zonas como los Llanos Orientales, con alta humedad y polvo, el mantenimiento preventivo riguroso de los sistemas de lubricación es la línea de defensa crítica. No se trata solo de cambiar aceite, sino de análisis tribológico constante para detectar desgaste antes de la falla catastrófica.
2. Calidad de repuestos vs. Ahorro mal entendido
En el afán de recortar gastos, muchas gerencias de compras optan por repuestos genéricos o “equivalentes”. El ingeniero senior sabe que esto es un error contable. Un sello mecánico de baja calidad que falla a las 500 horas cuesta diez veces más en Lucro Cesante (producción detenida) que el ahorro inicial en la compra.
El mantenimiento preventivo eficaz exige una cadena de suministro que garantice certificaciones de origen. Proveedores que ofrezcan trazabilidad total son, paradójicamente, la mejor herramienta de ahorro.
3. El factor humano: Capacitación técnica real
De nada sirve un plan de mantenimiento perfecto si el técnico en campo no sabe interpretar una vibración anómala o torquear una brida según la norma. La inversión en capacitación técnica de las cuadrillas es parte del mantenimiento preventivo riguroso. Un equipo humano que entiende la física del proceso cuida los activos mejor que cualquier sistema automatizado.
La Agencia Nacional de Seguridad Industrial y de Protección al Medio Ambiente del Sector Hidrocarburos (ASEA) en México, referente regional, y las normativas locales colombianas, enfatizan que la competencia técnica del personal es el primer anillo de seguridad.
Impacto directo en el ciclo de vida del activo
Retomar el control del cronograma de mantenimiento permite planificar paradas de planta (Turnarounds) racionales y no reaccionar ante emergencias. En la industria del Oil & Gas, la reactividad es el enemigo de la rentabilidad.
Un programa de mantenimiento preventivo riguroso bien ejecutado:
Disminuye la tasa de depreciación de los equipos mayores.
Asegura el cumplimiento de las normativas ambientales al prevenir fugas.
Mejora la moral del equipo operativo al reducir el caos de las emergencias constantes.
Agende una auditoría de sus planes de mantenimiento actuales
